Larangan Belok Kiri Langsung di Wilayah Polda Metro Jaya dalam kacamata Teknik Industri

Beberapa waktu yang lalu saya mendengarkan percakapan di radio yang sedang membahas tentang ditegaskannya kembali bahwa belok kiri harus mengikuti rambu. Jadi kita baru boleh belok kiri langsung kalau ada rambu khusus boleh kiri atau traffic lights khusus kelap-kelip kiri maka baru boleh langsung. Jika tidak, maka tidak serta merta langsung. Dendanya nggak tanggung-tanggung sudah “disepakati” yaitu 250rb rupiah.

Tetapi terlepas dari perdebatan soal sosialisasi atau denda yang sudah “dipatok”, saya ingin membahasnya dalam kerangka ilmu teknik industri. Saya jadi teringat tentang artikel yang membahas soal penghematan BBM dari sebuah perusahaan angkutan barang di Amerika yang unik, yaitu dengan melakukan optimasi rute pengirimannya sehingga menghindari sedapat mungkin mesin idle (nyala tapi tidak bergerak) akibat menunggu traffic lights di perempatan jalan. Perusahaan angkutan barang itu UPS namanya (United Parcel Services), konsep ini bahkan dikenal sebagai “UPS always turn right”. Ingat di Amerika, orang mengemudi di sebelah kanan, jadi belok kanan adalah mirip dengan belok kiri disini, dan kebetulan hampir di seluruh negara bagian di Amerika belok kanan boleh langsung. Jadi kebalikannya di Indonesia, yang tidak boleh belok kiri langsung. Lanjutkan membaca “Larangan Belok Kiri Langsung di Wilayah Polda Metro Jaya dalam kacamata Teknik Industri”

Kenapa ada 7 Tools of Quality & 7 New Tools of Quality?

7 Tools of Quality dan 7 New Tools of Quality merupakan kumpulan alat-alat yang dipakai dalam manajemen kualitas yang biasanya digunakan bagi yang menerapkan metodologi 7 Steps of Quality Improvement (jadi 7-7-7), seperti jenis pesawat penumpang merk Boeing. Di Indonesia, dikenal istilah TULTA (Tujuh Langkah Tujuh Alat)

Sebenarnya pengelompokan ini beraneka ragam, untuk metodologi Six Sigma, pengelompokan alat dikenal 2 kelompok, basic statistical tools dan advanced statistical tools. Dalam kelompok-kelompok tersebut juga terdapat 7 tools of quality dan 7 new tools of quality, hanya terkadang diberi nama berbeda. Dalam buku Quality Toolbox yang dikeluarkan oleh ASQ, diidentifikasi lebih dari 100 tools yang bisa digunakan untuk melakukan peningkatan kualitas.

Konsep alat (tools) adalah membantu langkah-langkah penerapan metodologi, jadi ketika anda sedang melakukan urutan langkat tertentu, apa yang anda butuhkan dapat disediakan dari hasil sebuah alat atau kombinasi beberapa alat.

Bayangkan anda ingin membuat sebuah lemari kayu langsung dari pohon didekat rumah anda. Anda tentunya merencanakan terlebih dahulu langkah-langkah yang harus dilakukan. Misalnya kita sederhanakan menjadi 3 langkah utama (1) desain lemari kayu (2) mendapatkan bahan dan material setengah jadi (3) merakit lemari kayu. Langkah (1) desain lemari kayu, tentunya anda perlu tahu untuk apa lemari tersebut, sehingga anda bisa saja menggunakan check-sheet, questionnaire, focus group discussion untuk mendapatkan dasar desain lemari kayu tersebut. Anda juga akan butuh meteran, pensil, dsb untuk membuat gambarnya. Langkah (2) anda membutuhkan tali, gergaji, kapak, dsb untuk mendapatkan kayu papan dan bentuk kayu lainnya untuk membuat lemari. Langkah (3) anda butuh palu, kuas dsb untuk menyelesaikan lemari kayu tersebut.

Lanjutkan membaca “Kenapa ada 7 Tools of Quality & 7 New Tools of Quality?”

Skala Kapasitas yang Besar untuk merancang Sistem Pelayanan di Indonesia

Beberapa waktu yang lalu, saya datang ke GraPari Telkomsel yang terletak di jl. Gatot Soebroto Jakarta untuk mendapatkan nomor kartu halo baru untuk kepentingan internet. Yang menarik adalah ketika saya harus mengambil waktu antrian dengan memasukkan nomor handphone saya ke dalam touchscreen sebuah stasiun antrian, sudah “diingatkan” bahwa saya akan menunggu lebih kurang 1 jam 20sekian-menit dengan rata-rata waktu layanan yang ada saat itu. Saya kira bercanda tuh stasiun, artinya dengan urutan masih 50 orang tapi dilayani oleh 10an stasiun layanan, asumsi saya stasiun itu hanya mengambil waktu terlama untuk “mengagetkan” atau “mengusir” saya jika tidak punya waktu. Ternyata stasiun itu “benar”! Saya harus menunggu kurang lebih selama itu, sehingga hampir semua sudut GraPari sudah saya dekati dan amati saking bosennya menunggu.

GraPari kelihatannya memang merupakan representasi dari telkomsel langsung, jadi akun-akun pelanggan yang ber”masalah” harus dibenahi di GraPari (terutama pengguna postpaid kartHalo). Lain dengan konsep Gerai Halo yang kelihatannya menggunakan konsep franchise dan lebih kearah sales. Apa artinya? Tentunya seharusnya sudah dapat diprediksi bahwa akan terjadi ledakan penggunaan GraPari pada waktu-waktu tertentu.

Pengalaman yang sama juga saya alami di XL Center, Plaza Semanggi ketika mengantarkan istri saya kesana. Kami harus menunggu kurang lebih 35 menit untuk mendapatkan jawaban tidak bisa, sehingga akhirnya kita memutuskan untuk menutup nomor explor XL. Yaa memang semua hal yang murah biasanya memang memiliki layanan yang sesuai dengan “kemurahan” hati saja.

Mirip dengan cerita tukang becak sewaktu saya tinggal di surabaya dulu, kalau sudah naik becak dan menawar abis dengan abang becaknya, maka kalau ada apa-apa dijalan kita ndak boleh komplain “Minta murah kok, juga minta selamat (Njalok murah kok arep njalok selamet)” Lanjutkan membaca “Skala Kapasitas yang Besar untuk merancang Sistem Pelayanan di Indonesia”

Aplikasi Lean Thinking dalam Dunia Jasa

Saya menemukan artikel yang menarik tentang 7 Prinsip untuk Meningkatkan Aliran pada pekerjaan-pekerjaan yang berbasis pengetahuan (knowledge work), yaitu biasanya pekerjaan-pekerjaan di industri jasa. Artikel ini diadopsi dari Improving Knowledge Work: Lessons Learned, Robert Damelio, Lean Enterprise Division News Dec. 2007, American Society for Quality – ASQ.

  1. Mulailah Peningkatan aliran dari Akhirnya
  2. Ukurlah apa yang penting bagi Pelanggan Akhir kita (Value)
  3. Pastikan aliran dari ujung ke ujung bisa dilihat
  4. Identifikasikan dan Hilangkanlah yang Menghambat Aliran
  5. Identifikasikan Fragmen-fragmen Nilai dan koneksikan satu dengan yang lain dalam sebuah arah yang Jelas
  6. Organisasikan dengan tetap mempertahankan perspektif keseluruhan dari ujung ke ujung aliran
  7. Kelola aliran secara visual

Point 2 sebenarnya penterjemahan point 1, sedangkan point ke 4 sebenarnya merupakan dilakukan setelah mendapatkan point ke 3, dan point ke 5, 6, 7 merupakan penjabaran dari point ke 4.

1. Mulailah Peningkatan aliran dari Akhirnya. Siapa pelanggan akhir kita, bagaimana tata nilai (value structure) yang dibutuhkan oleh pelanggan akhir kita. Dalam perspektif pelanggan, semua yang pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah bagi pelanggan, nggak ada gunanya dilakukan.

2. Ukurlah apa yang penting bagi Pelanggan Akhir kita (Value). Prinsip ini mendorong anda untuk tidak hanya menggunakan ukuran internal untuk mengukur produktivitas, tetapi mengkorelasikan secara langsung dengan ukuran eksternal. Sehingga mendorong pula anda untuk mengukur langsung kebutuhan pelanggan (dan biasanya memakan waktu atau biaya yang tidak sedikit). Tetapi hal ini penting karena setiap stasiun produksi harus dapat menjawab “Apa kontribusi bagian saya terhadap pemenuhan kebutuhan pelanggan saya?”

3. Pastikan aliran dari ujung ke ujung bisa dilihat. Bisa dilihat bukan berarti anda memasang kamera atau membangun sebuah menara tinggi atau jembatan tinggi di lantai operasi (walaupun pada kadar tertentu ini bisa membantu), tetapi menggunakan sebuah metode dan alat untuk merepresentasikan keadaan operasi secara keseluruhan (misalnya menggunakan VSM, papan indikator, display animasi komputer dsb). Ini untuk memberikan kesan dan pemahaman yang lebih dalam kepada setiap operator: betapa “pulau-pulau” produksi sebenarnya menjadi satu kesatuan yang saling berketergantungan. “Peta” ini penting dimiliki dalam bentuk yang sama bagi semua orang.

4. Identifikasikan dan Hilangkanlah yang Menghambat Aliran. Tentunya dengan telah memiliki peta yang lengkap dan secara berkala diupdate (tidak harus real time, karena real time membutuhkan biaya yang tidak sedikit, mungkin setiap jam atau beberapa jam), kita dapat mengidentifikasikan hambatan-hambatan yang ada didalam proses operasi dalam perspektik menyeluruh.

Disinilah peranan metodologi six sigma, lean six sigma atau 7 Steps of QI digunakan untuk memecahkan permasalahan aliran. Six sigma berfokus kepada pengurangan defects yang diidentifikasikan kontributor terbesar dalam biaya sedangkan lean management berfokus kepada kecepatan dari aliran produksi dengan menghilangkan semua jenis pemborosan (waste). Mengingat defects adalah bagian dari waste, sehingga timbul ide untuk menggabungkan antara kecepatan da kualitas, disusunlah lean six sigma. 7 Steps of QI tidak secara spesifik mentargetkan defects dan ruang lingkup peningkatan dikenal istilah QCDSM (Quality, Cost, Delivery, Safety and Morale).

5. Identifikasikan Fragmen-fragmen Nilai dan koneksikan satu dengan yang lain dalam sebuah arah yang jelas. Dengan mendapatkan secara jelas peta nilai, maka kita bisa melihat pulau-pulau nilai (value creation island) berupa kelompok-kelompok operasi yang menciptakan nilai. Tentunya kelompok-kelompok ini harus dikoneksikan dan diarahkan menuju pencapaian nilai yang didefinisikan oleh pelanggan. Yang penting disadari bahwa proses identifikasi dan pengembangan ini akan berjalan lama, dan bisa saja berubah ketika terjadi perubahan nilai yang dipentingkan oleh pelanggan akhir.

6. Organisasikan dengan tetap mempertahankan perspektif keseluruhan dari ujung ke ujung aliran. Konsep ini menegaskan kembali bahwa pengorganisasian kerja, sumber daya dan tanggung jawab harus mengacu kepada konsep integrasi horisontal dan sinkronisasi. Perlu diperjelas siapa yang bertanggung jawab didalam organisasi yang akan mengatur keseluruhan aliran dari ujung ke ujung. Pada saat yang sama pula perlu dibuat sebuah pendekatan terpadu untuk memudahkan sinkronisasi antar stasiun kerja baik dari sisi desain tata letak, workload balancing, urutan kerja, penjadwalan dan prioritasinya, konsep pelatihan dsb.

7. Kelola aliran secara visual. Secara ideal, kita ingin setiap stasiun kerja mampu mendapatkan informasi dan mengambil keputusan yang menjaga aliran keseluruhan. Informasi ini perlu mengemuka secara visual, baik dengan menggunakan teknologi informasi atau secara sederhana. Dalam sebuah acara televisi yang membahas kerja operasi kapal induk menceritakan bahwa untuk mengatur pesawat pada dek peluncuran ditas telah diciptakan sebuah software penjadwalan sehingga pengaturan dilakukan didepan komputer. Tetapi akhirnya para operator dek menggunakan sebuah meja papan besar dengan replika-replika pesawat dalam bentuk kecil yang bisa ditumpangi dengan berbagai macam baut (setiap jenis baut menunjukkan muatannya apakah rudal, bensin cadangan dll) untuk melakukan pengelolaan.

Lean Thinking in Lean Management

Ada satu perspective dalam memandang lean thinking yang saya lupa saya dapatkan dari mana, kalau tidak salah pertama kali saya mendengarnya dari guru saya ketika sekolah dulu. Pandanglah sebuah sistem manufaktur seperti aliran air, tentunya kita ingin aliran air tersebut menjadi lancar, tanpa hambatan. Kemudian kita juga ingin dengan mudah kita bisa mengatur volume air tersebut sehingga ketika kita membutuhkan air dalam jumlah sedikit atau banyak, tanpa mengganggu kelancaran air tersebut.

Menurut saya, memandang air mengalir ini memudahkan saya memahami konsep lean management yang dipopulerkan oleh buku Womack, The Machine that Changed the World.

Air mengalir dari atas ke bawah menunjukkan efisiensi dan efektivitas yang optimal dari sebuah hal yang natural terjadi akibat gaya gravitasi. Anda bisa mempercepatnya dengan memberikan tekanan tetapi jika terlalu tinggi tekanan yang diberikan maka pipa penyalur air bisa retak dan pecah. Manufaktur juga sama, jika anda terlalu memaksa kecepatan tanpa mempertimbangkan kemampuan, maka suatu saat akan terjadi kegagalan.

Tentunya untuk mendapatkan aliran yang lancar ada beberapa prinsip utama yang harus anda perhatikan.

Produksilah hanya yang dibutuhkan oleh konsumen akhir, tidak lebih dan tidak kurang. Dibutuhkan berarti memiliki nilai tinggi (value), nilai ini tidak ditentukan oleh siapapun lainnya kecuali konsumen. Bukan oleh pemilik perusahaan, pemerintah atau lainnya, tetapi oleh konsumen. Sederhana saja kalau dalam sebuah aliran air kita memberikan kerikil, padahal yang dibutuhkan adalah hanya air, apakah berarti kita telah berjasa kepada pelanggan karena memberi bonus kerikil?

Ada banyak dimensi berlaku disini, dimensi kuantitas (the right amount), dimensi kualitas (the right quality), dimensi tempat (the right place) dan the dimensi waktu (the right time – delivery).

Konsep sederhana tetapi membutuhkan kompleksitas tinggi karena berarti anda harus:

  • Secara terus menerus anda harus mengetahui apa yang diinginkan konsumen (yang cenderung berubah seiring dengan waktu) terhadap semua dimensi disebutkan diatas.
  • Anda harus menyiapkan diri dengan fluktuasi permintaan konsumen, terutama pada industri yang memiliki tingkat kompetisi tinggi. Disinilah konsep flexible manufacturing system dan toyota production system berfokus pada awalnya. Kemampuan untuk memindahkan kelebihan kapasitas ke berbagai produk yang memiliki pangsa pasar berbeda. Toyota terkenal mampu memproduksi beberapa jenis kendaraan merk toyota berbeda dalam satu line produksinya. Ditambah pula pasar Toyota yang sudah mengglobal sehingga penurunan permintaan pada suatu negara bisa diambil oleh oleh peningkatan pada negara lain. Analisa proses sangat berperan disini karena anda harus secara terus-menerus atau secara berkala mencari the right way, termasuk didalamnya mencari apakah proses tadi telah dihitung secara biaya dengan tepat (the right cost).

Pastikan tidak ada gangguan apapun dalam aliran produksi anda. Mirip air dalam sebuah selang: jika selangnya penuh lumut, benjol sana-sini nggak karuan maka otomatis aliran air akan terhambat.

Semakin sedikit dan semakin lurus jalur yang dilewati oleh air maka kecepatan air akan bertambah. Jangan sering berpindah-pindah. Buatlah operasi yang tinggi jumlah produksinya berurutan berdekatan. Jika tidak memungkinkan dipindah, bagaimana menggunakan alat-alat pemindah material (material handling equiptment) yang tepat.

Jadi Lean Management sering diartikan sebagai “The Continuing Effort to eliminate all waste

Waste yang dikenal sebagai muda dalam bahasa Jepang, awalnya dikenal terdiri atas 7 muda, bayangkan punya 1 pasangan aja terkadang sudah repot ini minta 7 pasangan. Bahasa singkatnya: produce in the right amount, the right time, the right place with the right process

  1. Overproduction : Jangan memproduksi lebih dan kurang dari yang dibutuhkan baik produksi akhir maupun produk antara. Pada industri jasa, overproduction berarti waktu, jangan memakan waktu lebih atau kurang dari yg dibutuhkan konsumen. Kecuali konsumen memang memberikan nilai lebih jika memang lebih cepat, artinya konsumen telah berubah preferensinya terhadap the right time
  2. Waiting : Jangan ada waktu menunggu buat apapun, kalau anda kebelet mau ke WC apakah menunggu menjadi opsi? . Pada industri jasa menunggu waktu login komputer, menunggu telpon diangkat atau disalurkan dsb.
  3. Excess Transportation : Kurangi jarak antar proses yang berdekatan. Pada industri jasa ilustrasi terbaik adalah birokrasi yang berbelit dan harus melewati meja-meja yang tidak memberikan nilai lebih. Proses yang harus melewati lantai-lantai kantor yang berbeda padahal sering dilakukan juga merupakan kategori ini.
  4. Excess Processing : Proseslah apa yang perlu diproses yang memberikan nilai tambah kepada konsumen akhir. Di Jasa : mengetik ulang, draft dokumen yang terlalu banyak
  5. Inventory : diberi nama uang mati, karena tidak memberikan manfaat apapun karena tidak digunakan. di Jasa: dokumen menumpuk yang nggak direview atau disetujui dsb.
  6. Motion : Saya suka mengistilahkan ini sebagai Tai Chi, gerakan kerja secukupnya dan harmoni dengan alam tapi menghasilkan efek yang luar biasa, misalnya dengan memanfaatkan gravitasi untuk memindahkan barang. Pada jasa, ini mencakup aliran di ruang kerja, rak file dsb.
  7. Defects : yaa sudah pasti ini adalah pemborosan. di Jasa ini mencakup laporan yang tidak sesuai dengan standard akibat kurang disosialisasikan standardnya.

Dari ke 7 waste diatas ada lagi versi 9 waste yang merupakan penambahan 2 aspek yang berkaitan dengan pemanfaat sumber daya yaitu untapped resources (tidak digunakan semaksimal mungkin) dan mis-used resources (tidak tepat digunakan). di jasa ini termasuk underutilized people atau background pegawai yang tidak sesuai dengan tugas yang diberikan.

Konsep, Model, Metode dan Alat dalam Manajemen Kualitas

Seiring dengan waktu, saya memandang bahwa sebuah ilmu manajemen dapat dibagi secara sederhana menjadi 4 bagian: konsep, model, metode dan alat. (silahkan baca artikel ini).

Saya menggunakan pendekatan ini dalam menterjemahkan manajemen kualitas.

Konsep

Singkatnya, konsep manajemen kualitas memiliki 3 pilar utama:

  1. Fokus kepada pelanggan (Customer Focus)
  2. Peningkatan berkesinambungan dengan berbasis fakta (Continuous Improvement Based on Facts) – yang diambil konsep Kaizen dan siklus PDCA (Plan Do Check Action)
  3. Partisipasi Menyeluruh dari semua tingkatan SDM (Total Participation)

Model

Model adalah mirip dengan Idola/Model-Acuan (Role Model). Secara pribadi kita mungkin mengidolakan orang-orang besar atau sukses, dan kita tentunya ingin banyak belajar dari mereka. Secara tidak sadar, kita membandingkan diri dengan mereka dan membuat analisa kesenjangan (gap analysis) antara diri kita dengan diri mereka. Kenapa kok mereka bisa sukses? Ciri-cirinya apa? Apakah saya memiliki ciri-ciri tersebut? Jika tidak bagaimana caranya saya memiliki ciri-ciri itu?

Dalam tatanan manajemen organisasi, kita juga mengenal organisasi-organisasi kelas dunia yang terkenal akan kesuksesannya dan dicoba dibedah dengan berbagai macam buku: Apple, Starbucks, GE, dsb. Konsep Benchmarking (Patok Duga) juga menggunakan pendekatan model, sehingga organisasi dapat memperbaiki dirinya dengan merefleksikan dirinya dengan organisasi lain. Salah satu kekuatan konsep ini adalah dari sebuah logika sederhana: kalau ada orang lain bisa kenapa kita tidak bisa. Konsep ideal terkadang nun jauh diatas awan, sehingga kita terkadang berpikir: apakah mungkin kita bisa mencapainya?

Model membantu kita untuk melihat apa yang sebaiknya kita perbaiki. Salah satu sumber model adalah standard-standard dunia seperti ISO 9000 atau MBNQA. Standard-standard dunia ini menggunakan sebuah model organisasi yang ideal untuk menjelaskan konsepnya. Untuk MBNQA misalnya mengatakan bahwa sebuah organiasi yang berorientasi dengan kualitas harus memiliki 7 ciri-ciri : Leadership; Strategic Planning; Customer and Market Focus; Measurement, Analysis, and Knowledge; Management; Workforce Focus; Process Management; dan Results. Dengan mendapatkan pengakuan ini (terlepas pro dan kontra konsep “ideal” yang diajukan), kita merasa telah mirip atau sama dengan model kita.

Metode

Metode utama dalam kualitas sebenarnya tidak berubah sejak dikenalkan di Jepang tahun 1945 yaitu adalah siklus PDCA (Plan Do Check Action). Dalam mengoperasionalkan konsep ini, kita mengenal 2 jalur utama yaitu 7 Langkah Peningkatan Kualitas Berkesinambungan atau disingkat 7 Langkah saja dan Six Sigma (saya suka membedakannya dengan jalur jepang dan jalur amerika).

Kedua konsep ini memiliki ciri yang sama dengan kekuatan dan kelemahannya, ciri yang sama adalah penekanan kepada Plan dalam keduanya.

Siklus PDCA 7 Langkah Six Sigma
Plan Topic Selection Define
  Understanding the Problem Measure
  Plan Development Analyse
Do Root Cause Analysis Improve
  Implement Improvement  
Check Confirm with Target Control
Action Standardized Results  

Alat

Alat atau Tools adalah salah satu kekuatan dalam manajemen kualitas. Alat membantu kita bekerja lebih efisien dan efektif, tergantung dari apa yang bisa dibantu dengan alat tersebut. Kita membutuhkan informasi yang lebih terstruktur dan mudah dipahami dari sebuah koleksi data, ada alat yang membantu mengolah data misalnya beberapa alat dalam 7 Tools of Quality.

Tipsnya adalah formulasikanlah kebutuhan anda dalam sebuah pertanyaan dan kira-kira jawaban apa yang anda harapkan. Jawaban ini tentunya dapat dihasilkan oleh alat tertentu. Alat terkadang memiliki metodologi mini yang harus anda kuasai

Jadi milikilah koleksi alat yang membantu anda, kuasai bagaimana menggunakannya, pahamilah manfaat, kekuatan dan kelemahannya. Ada pepatah yang mengatakan: “if you only have a hammer, everything looks like a nail“.

Tips Problem Statement (Bg. 1)

Problem Statement adalah sebuah langkah awal dalam kita memecahkan permasalahan. Pembuatan Problem Statement membantu kita untuk bisa memformulasikan ruang lingkup, menentukan fokus permasalahan dan membuat sebuah abstraksi dari kompleksitas detail dari permasalahan.

Abstraksi adalah sebuah proses dimana kita keluar dari detail pekerjaan untuk mendapatkan sebuah pemahaman makro dari hal yang kita amati. Film silat misalnya biasanya memiliki tema sederhana: balas dendam, disajikan dalam bentuk yang kompleks melalui hiruk pikuknya aksi pertarungan yang terjadi dalam film tersebut. Sinetron Indonesia sebagian besar juga sama: balas dendam atau cinta sejati, yang juga disajikan dengan bentuk seolah-olah kompleks melalui kemalangan yang bertubi-tubi, menangis disana-sini, asmara yang menggelora-menggelori dsb.

Bukan berarti abstraksi berarti anda tidak perlu melihat detail, kedua-duanya penting. Anda hanya perlu secara berganti-ganti naik dan turun dari abstraksi dan detail, dari makro dan mikro secara dinamis. Seperti sebuah bola benang kusut, abstraksi membantu anda untuk menguraikan benang kusut karena tahu ujung awal dan ujung akhirnya, tetapi anda tetap harus secara detail mengikuti alur benang tersebut. Bahkan jika mungkin, lihat lagi secara lebih abstrak: apakah kita perlu menguraikannya atau ada alternatif lain yang lebih mudah tapi murah untuk menyelesaikan kebutuhan kita akan benang? Beli benang baru aja di warung sebelah. Sebagai seorang problem solver kemampuan abstraksi dinamis seperti ini adalah kemampuan berharga yang harus anda kembangkan.

Yang juga perlu anda perhatikan adalah bahwa sebuah problem statement yang well defined adalah sebuah proses yang sebenarnya iterative (berulang-ulang secara siklus). Buatlah draft terlebih dahulu, pahami permasalahannya, perbaiki draft, konfirmasi dengan permasalahannya, perbaiki draft dst. hingga dirasakan problem statement tersebut sudah memadai. Menurut pepatah di jepang:

A Problem that is well defined, is 99% solved

Hal ini bisa terjadi karena ketika kita mendefinisikan masalah sebenarnya kita mencoba memahami permasalahannya lebih dalam, secara tidak langsung kita juga menyusun solusinya berbarengan dengan meningkatnya kesadaran kita.

Problem Statement yang tidak ada unsur problem didalamnya

Di kampus, sering saya mengajukan pertanyaan “Belum punya Pacar, apakah ini problem?” Jawabannya yang didapat biasanya 2 kubu: Nggak masalah atau Masalah. Pastikan bahwa ada unsur problem dalam problem statement.

Sebuah problem statement yang tidak terasa/terlihat problemnya, akan tidak memotivasi orang untuk mensolusikannya (lha wong tidak ada problemnya). Tambahan lainya, ternyata yang menurut seseorang adalah problem, dianggap bukan problem bagi orang lain.

Sebagai seorang problem solver, salah satu “perangkap” pemecahan masalah adalah keterlibatan emosi, yang pada batas tertentu, bisa menjebak kita dan menghambat kita untuk mendapatkan solusi terbaik. Emosi timbul biasanya karena ketidaksetujuan kita terhadap suatu konsep. Emosi juga berasal dari refleksi pengalaman masa lalu yang tidak menyenangkan anda.

Kata “selingkuh” secara umum menimbulkan emosi negatif karena secara umum pula masyarakat tidak menyetujuinya, tetapi jika anda termasuk yang tidak setuju, maka anda menganggap selingkuh negatif. Padahal belum tentu. Perhatikan hal ini: kata selingkuh ada deskripsi suatu kegiatan, sebagai deskripsi kegiatan maka tidak ada yang negatif atau positif, artinya netral. Positif atau negatif dilihat dari efek yang ditimbulkannya.

Tentunya untuk kata-kata yang memang mendeskripsikan hal yang negatif, hal ini tidak diperlukan, misalnya kotoran, pencurian, dsb.

Tips: tuliskanlah efek yang tidak dikehendaki dalam problem statement. Misalnya untuk selingkuh: selingkuh yang bisa merusak rumah tangga, selingkuh yang membuat anak menderita dsb. Sehingga lebih jelas problem yang akan diselesaikan.