Kategori: Lean Management

Berubah dari Pemecahan Masalah ke Pencarian Masalah

hidayatno3 Komentar

Dalam diskusi topik skripsi dengan mahasiswa saya sering langsung mendapatkan pertanyaan tentang metode setelah si mahasiswa menceritakan permasalahan yang dia ingin dia fokuskan. Fokus kepada metode ini kelihatannya terjadi karena si mahasiswa ingin segera bekerja untuk menyelesaikan skripsinya, jadi pengin tahu apa yang harus segera dilakukan dengan mendapatkan metode yang tepat.

Pertanyaan yang sama juga sering saya dapatkan di blog ini. Ketika beberapa dari pembaca menceritakan bidang tempat dia ingin menyelesaikan masalah, lalu menanyakan metode yang tepat untu menyelesaikan. Padahal saya tahu bahwa yang disampaikan bukanlah masalah, namun masih “gejala” masalah.

Gejala masalah, bukanlah masalah sesungguhnya, karena gejala sebenarnya adalah dampak dari masalahnya. Gejala Panas Tinggi di tubuh adalah dampak dari berbagai kemungkinan penyakit: tipus, flu, DBD, bahkan patah hati. Tapi untuk mencari masalahnya atau bahkan akar masalah (sumber dari segala sumber masalah) adalah langkah yang harus anda lakukan sebelum memilih metodenya.

Kelemahan untuk melihat gejala dan tidak meluangkan waktu untuk memikirkan akar masalah inilah yang membuat mengapa permasalahan bisa terulang kembali, tidak diselesaikan atau bahkan menimbulkan masalah baru.

Switching from Problem Solving to Problem Finding..

Percuma anda memiliki metode yang kuat, kemampuan pemecahan masalah yang cepat, tapi ternyata problem yang diselesaikan adalah salah. Ini mirip prinsip GIGO  Garbage In Garbage Out, semakin cepat komputer maka semakin cepat pula proses GIGO akan berlangsung. Jadi kemampuan proses tidak akan membantu jika inputnya salah.

Itu mungkin mengapa dalam ilmu kualitas dikenal konsep PDCA – Plan, Do, Check dan Action, yaitu konsep untuk melakukan perencanaan sebelum melaksanakan peningkatan. Ini untuk memberikan gap sebelum ada memilih cara untuk menyelesaikan permasalahan (di kualitas pemilihan cara merupakan fase Do, bukan Plan).

Ketika saya menjadi konsultan untuk sebuah proyek yang dibiayai oleh JICA Japan International Cooperation Agency, saya sering harus mengikuti dan mendampingi proses “fact finding” meeting. Setiap deviasi dari agreement yang telah disepakati, JICA akan mengirimkan tim untuk melakukan ini. Dan kami yang membantu, seperti merasa di audit, karena sebelum meeting mereka biasanya mengirimkan sebuah daftar pertanyaan yang berhubungan dengan deviasi yang terjadi sebagai bahan rapat. Dan jangan bayangkan rapatnya seperti rapat di negara kita yang hanya  2 jam lalu pergi lalu …. ya sudahlah. Tapi bisa berlangsung berhari-hari hingga larut malam sehingga mereka mendapatkan jawaban terhadap pertanyaan yang diajukan tanpa adanya misinterpretasi diantara kedua pihak.

Apapun namanya: Pendefinisian Masalah, Fact Finding, Pemahaman masalah, Perencanaan pemecahan masalah atau lain-lainnya … Jangan Lupa untuk selalu memfokuskan dulu ke problem finding sebelum ke problem solving.
 

Katakan TIDAK untuk YA yang lebih besar

hidayatno5 Komentar

Salah satu kesulitan yang sering saya hadapi adalah untuk menolak ketika ada kawan atau tamu yang meminta waktu untuk bertemu atau bantuan, padahal saya sedang memiliki banyak hal yang penting yang harus saya lakukan.

Mengucapkan “tidak” menjadi sulit bagi saya pribadi karena ada semacam dorongan untuk menjadi orang baik dengan persepsi bahwa kita harus selalu membantu teman atau menerima tamu. Walaupun ini sebenarnya tidak tepat. Karena jika memang teman adalah teman dan tamu adalah tamu yang sopan, tentunya dia tidak perlu marah atau menganggap kita adalah orang yang tidak baik jika kita tolak setelah kita berikan alasannya. Kita juga bisa minta waktu lain yang lebih longgar nantinya. Dia akan mengerti dan seharusnya tidak menganggap kita orang yang tidak baik karena menolak. Karena jika itu yang terjadi maka sebaiknya anda tidak berteman dengan dia.

Ada sebuah kalimat mutiara yang saya pakai dalam situasi semacam ini yaitu kita harus bisa berkata tidak untuk mendapatkan ya yang lebih besar. YA yang lebih besar adalah hasil dari pekerjaan yang memang harus kita lakukan untuk kepentingan kita sendiri. Buat apa kita mengiyakan banyak hal tapi akhirnya untuk hal hal yang penting kita TIDAK bisa meraihnya.

Prinsip ini juga diterapkan dibidang keilmuan teknik industri yaitu lean operations atau lean management. Sebuah prinsip manajemen operasi yang berfokus untuk melakukan proses penting dan berhubungan erat kepada pembuatan nilai tambah bagi pelanggan . Segala macam hal yang tidak berhubungan erat dikatakan tidak supaya YA yang dihasilkan bagi pelanggan menjadi optimal dengan cara yang paling efisien.

Prinsip budaya 5S merupakan perwujudan dari tidak untuk hal hal kecil supaya dapat hasil YA yang lebih besar. 5S: seiri, seiton, seiso, seiketsu, and shitsuke diterjemahkan ke bhs inggris menjadi Sort, Straighten, Sweep, Standardise and Sustain, lalu sering diindonesiakan menjadi 5R: Ringkas, Rapi, Rawat, Resik dan Rajin. Budaya disiplin melakukan 5S menjadi landasan budaya dalam melakukan perbaikan terus menerus ala lean management.

Ilustrasinya adalah jika meja kerja kita menggunakan 5S maka karena semua rapi dan ada pada tempatnya maka kita bisa bekerja diatas meja dengan lebih efisien. Jika berantakan dan kita butuh gunting maka waktu akan terbuang untuk mencari gunting. Atau  yang lebih parah lagi  kita baru sadar bahwa kita tidak punya gunting. Ini membuat 5S juga bisa menunjukkan kepada organisasi untuk melakukan identifikasi inti masalah yang lebih penting karena tidak terbebani oleh masalah rutin akibat ketidakdisiplinan.

Sudahkan anda katakan Tidak untuk Ya yang lebih besar?

Larangan Belok Kiri Langsung di Wilayah Polda Metro Jaya dalam kacamata Teknik Industri

hidayatno1 Komentar

Beberapa waktu yang lalu saya mendengarkan percakapan di radio yang sedang membahas tentang ditegaskannya kembali bahwa belok kiri harus mengikuti rambu. Jadi kita baru boleh belok kiri langsung kalau ada rambu khusus boleh kiri atau traffic lights khusus kelap-kelip kiri maka baru boleh langsung. Jika tidak, maka tidak serta merta langsung. Dendanya nggak tanggung-tanggung sudah “disepakati” yaitu 250rb rupiah.

Tetapi terlepas dari perdebatan soal sosialisasi atau denda yang sudah “dipatok”, saya ingin membahasnya dalam kerangka ilmu teknik industri. Saya jadi teringat tentang artikel yang membahas soal penghematan BBM dari sebuah perusahaan angkutan barang di Amerika yang unik, yaitu dengan melakukan optimasi rute pengirimannya sehingga menghindari sedapat mungkin mesin idle (nyala tapi tidak bergerak) akibat menunggu traffic lights di perempatan jalan. Perusahaan angkutan barang itu UPS namanya (United Parcel Services), konsep ini bahkan dikenal sebagai “UPS always turn right”. Ingat di Amerika, orang mengemudi di sebelah kanan, jadi belok kanan adalah mirip dengan belok kiri disini, dan kebetulan hampir di seluruh negara bagian di Amerika belok kanan boleh langsung. Jadi kebalikannya di Indonesia, yang tidak boleh belok kiri langsung. Lanjutkan membaca “Larangan Belok Kiri Langsung di Wilayah Polda Metro Jaya dalam kacamata Teknik Industri”

Aplikasi Lean Thinking dalam Dunia Jasa

hidayatno8 Komentar

Saya menemukan artikel yang menarik tentang 7 Prinsip untuk Meningkatkan Aliran pada pekerjaan-pekerjaan yang berbasis pengetahuan (knowledge work), yaitu biasanya pekerjaan-pekerjaan di industri jasa. Artikel ini diadopsi dari Improving Knowledge Work: Lessons Learned, Robert Damelio, Lean Enterprise Division News Dec. 2007, American Society for Quality – ASQ.

  1. Mulailah Peningkatan aliran dari Akhirnya
  2. Ukurlah apa yang penting bagi Pelanggan Akhir kita (Value)
  3. Pastikan aliran dari ujung ke ujung bisa dilihat
  4. Identifikasikan dan Hilangkanlah yang Menghambat Aliran
  5. Identifikasikan Fragmen-fragmen Nilai dan koneksikan satu dengan yang lain dalam sebuah arah yang Jelas
  6. Organisasikan dengan tetap mempertahankan perspektif keseluruhan dari ujung ke ujung aliran
  7. Kelola aliran secara visual

Point 2 sebenarnya penterjemahan point 1, sedangkan point ke 4 sebenarnya merupakan dilakukan setelah mendapatkan point ke 3, dan point ke 5, 6, 7 merupakan penjabaran dari point ke 4.

1. Mulailah Peningkatan aliran dari Akhirnya. Siapa pelanggan akhir kita, bagaimana tata nilai (value structure) yang dibutuhkan oleh pelanggan akhir kita. Dalam perspektif pelanggan, semua yang pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah bagi pelanggan, nggak ada gunanya dilakukan.

2. Ukurlah apa yang penting bagi Pelanggan Akhir kita (Value). Prinsip ini mendorong anda untuk tidak hanya menggunakan ukuran internal untuk mengukur produktivitas, tetapi mengkorelasikan secara langsung dengan ukuran eksternal. Sehingga mendorong pula anda untuk mengukur langsung kebutuhan pelanggan (dan biasanya memakan waktu atau biaya yang tidak sedikit). Tetapi hal ini penting karena setiap stasiun produksi harus dapat menjawab “Apa kontribusi bagian saya terhadap pemenuhan kebutuhan pelanggan saya?”

3. Pastikan aliran dari ujung ke ujung bisa dilihat. Bisa dilihat bukan berarti anda memasang kamera atau membangun sebuah menara tinggi atau jembatan tinggi di lantai operasi (walaupun pada kadar tertentu ini bisa membantu), tetapi menggunakan sebuah metode dan alat untuk merepresentasikan keadaan operasi secara keseluruhan (misalnya menggunakan VSM, papan indikator, display animasi komputer dsb). Ini untuk memberikan kesan dan pemahaman yang lebih dalam kepada setiap operator: betapa “pulau-pulau” produksi sebenarnya menjadi satu kesatuan yang saling berketergantungan. “Peta” ini penting dimiliki dalam bentuk yang sama bagi semua orang.

4. Identifikasikan dan Hilangkanlah yang Menghambat Aliran. Tentunya dengan telah memiliki peta yang lengkap dan secara berkala diupdate (tidak harus real time, karena real time membutuhkan biaya yang tidak sedikit, mungkin setiap jam atau beberapa jam), kita dapat mengidentifikasikan hambatan-hambatan yang ada didalam proses operasi dalam perspektik menyeluruh.

Disinilah peranan metodologi six sigma, lean six sigma atau 7 Steps of QI digunakan untuk memecahkan permasalahan aliran. Six sigma berfokus kepada pengurangan defects yang diidentifikasikan kontributor terbesar dalam biaya sedangkan lean management berfokus kepada kecepatan dari aliran produksi dengan menghilangkan semua jenis pemborosan (waste). Mengingat defects adalah bagian dari waste, sehingga timbul ide untuk menggabungkan antara kecepatan da kualitas, disusunlah lean six sigma. 7 Steps of QI tidak secara spesifik mentargetkan defects dan ruang lingkup peningkatan dikenal istilah QCDSM (Quality, Cost, Delivery, Safety and Morale).

5. Identifikasikan Fragmen-fragmen Nilai dan koneksikan satu dengan yang lain dalam sebuah arah yang jelas. Dengan mendapatkan secara jelas peta nilai, maka kita bisa melihat pulau-pulau nilai (value creation island) berupa kelompok-kelompok operasi yang menciptakan nilai. Tentunya kelompok-kelompok ini harus dikoneksikan dan diarahkan menuju pencapaian nilai yang didefinisikan oleh pelanggan. Yang penting disadari bahwa proses identifikasi dan pengembangan ini akan berjalan lama, dan bisa saja berubah ketika terjadi perubahan nilai yang dipentingkan oleh pelanggan akhir.

6. Organisasikan dengan tetap mempertahankan perspektif keseluruhan dari ujung ke ujung aliran. Konsep ini menegaskan kembali bahwa pengorganisasian kerja, sumber daya dan tanggung jawab harus mengacu kepada konsep integrasi horisontal dan sinkronisasi. Perlu diperjelas siapa yang bertanggung jawab didalam organisasi yang akan mengatur keseluruhan aliran dari ujung ke ujung. Pada saat yang sama pula perlu dibuat sebuah pendekatan terpadu untuk memudahkan sinkronisasi antar stasiun kerja baik dari sisi desain tata letak, workload balancing, urutan kerja, penjadwalan dan prioritasinya, konsep pelatihan dsb.

7. Kelola aliran secara visual. Secara ideal, kita ingin setiap stasiun kerja mampu mendapatkan informasi dan mengambil keputusan yang menjaga aliran keseluruhan. Informasi ini perlu mengemuka secara visual, baik dengan menggunakan teknologi informasi atau secara sederhana. Dalam sebuah acara televisi yang membahas kerja operasi kapal induk menceritakan bahwa untuk mengatur pesawat pada dek peluncuran ditas telah diciptakan sebuah software penjadwalan sehingga pengaturan dilakukan didepan komputer. Tetapi akhirnya para operator dek menggunakan sebuah meja papan besar dengan replika-replika pesawat dalam bentuk kecil yang bisa ditumpangi dengan berbagai macam baut (setiap jenis baut menunjukkan muatannya apakah rudal, bensin cadangan dll) untuk melakukan pengelolaan.

Lean Thinking in Lean Management

hidayatno1 Komentar

Ada satu perspective dalam memandang lean thinking yang saya lupa saya dapatkan dari mana, kalau tidak salah pertama kali saya mendengarnya dari guru saya ketika sekolah dulu. Pandanglah sebuah sistem manufaktur seperti aliran air, tentunya kita ingin aliran air tersebut menjadi lancar, tanpa hambatan. Kemudian kita juga ingin dengan mudah kita bisa mengatur volume air tersebut sehingga ketika kita membutuhkan air dalam jumlah sedikit atau banyak, tanpa mengganggu kelancaran air tersebut.

Menurut saya, memandang air mengalir ini memudahkan saya memahami konsep lean management yang dipopulerkan oleh buku Womack, The Machine that Changed the World.

Air mengalir dari atas ke bawah menunjukkan efisiensi dan efektivitas yang optimal dari sebuah hal yang natural terjadi akibat gaya gravitasi. Anda bisa mempercepatnya dengan memberikan tekanan tetapi jika terlalu tinggi tekanan yang diberikan maka pipa penyalur air bisa retak dan pecah. Manufaktur juga sama, jika anda terlalu memaksa kecepatan tanpa mempertimbangkan kemampuan, maka suatu saat akan terjadi kegagalan.

Tentunya untuk mendapatkan aliran yang lancar ada beberapa prinsip utama yang harus anda perhatikan.

Produksilah hanya yang dibutuhkan oleh konsumen akhir, tidak lebih dan tidak kurang. Dibutuhkan berarti memiliki nilai tinggi (value), nilai ini tidak ditentukan oleh siapapun lainnya kecuali konsumen. Bukan oleh pemilik perusahaan, pemerintah atau lainnya, tetapi oleh konsumen. Sederhana saja kalau dalam sebuah aliran air kita memberikan kerikil, padahal yang dibutuhkan adalah hanya air, apakah berarti kita telah berjasa kepada pelanggan karena memberi bonus kerikil?

Ada banyak dimensi berlaku disini, dimensi kuantitas (the right amount), dimensi kualitas (the right quality), dimensi tempat (the right place) dan the dimensi waktu (the right time – delivery).

Konsep sederhana tetapi membutuhkan kompleksitas tinggi karena berarti anda harus:

  • Secara terus menerus anda harus mengetahui apa yang diinginkan konsumen (yang cenderung berubah seiring dengan waktu) terhadap semua dimensi disebutkan diatas.
  • Anda harus menyiapkan diri dengan fluktuasi permintaan konsumen, terutama pada industri yang memiliki tingkat kompetisi tinggi. Disinilah konsep flexible manufacturing system dan toyota production system berfokus pada awalnya. Kemampuan untuk memindahkan kelebihan kapasitas ke berbagai produk yang memiliki pangsa pasar berbeda. Toyota terkenal mampu memproduksi beberapa jenis kendaraan merk toyota berbeda dalam satu line produksinya. Ditambah pula pasar Toyota yang sudah mengglobal sehingga penurunan permintaan pada suatu negara bisa diambil oleh oleh peningkatan pada negara lain. Analisa proses sangat berperan disini karena anda harus secara terus-menerus atau secara berkala mencari the right way, termasuk didalamnya mencari apakah proses tadi telah dihitung secara biaya dengan tepat (the right cost).

Pastikan tidak ada gangguan apapun dalam aliran produksi anda. Mirip air dalam sebuah selang: jika selangnya penuh lumut, benjol sana-sini nggak karuan maka otomatis aliran air akan terhambat.

Semakin sedikit dan semakin lurus jalur yang dilewati oleh air maka kecepatan air akan bertambah. Jangan sering berpindah-pindah. Buatlah operasi yang tinggi jumlah produksinya berurutan berdekatan. Jika tidak memungkinkan dipindah, bagaimana menggunakan alat-alat pemindah material (material handling equiptment) yang tepat.

Jadi Lean Management sering diartikan sebagai “The Continuing Effort to eliminate all waste”

Waste yang dikenal sebagai muda dalam bahasa Jepang, awalnya dikenal terdiri atas 7 muda, bayangkan punya 1 pasangan aja terkadang sudah repot ini minta 7 pasangan. Bahasa singkatnya: produce in the right amount, the right time, the right place with the right process

  1. Overproduction : Jangan memproduksi lebih dan kurang dari yang dibutuhkan baik produksi akhir maupun produk antara. Pada industri jasa, overproduction berarti waktu, jangan memakan waktu lebih atau kurang dari yg dibutuhkan konsumen. Kecuali konsumen memang memberikan nilai lebih jika memang lebih cepat, artinya konsumen telah berubah preferensinya terhadap the right time
  2. Waiting : Jangan ada waktu menunggu buat apapun, kalau anda kebelet mau ke WC apakah menunggu menjadi opsi? . Pada industri jasa menunggu waktu login komputer, menunggu telpon diangkat atau disalurkan dsb.
  3. Excess Transportation : Kurangi jarak antar proses yang berdekatan. Pada industri jasa ilustrasi terbaik adalah birokrasi yang berbelit dan harus melewati meja-meja yang tidak memberikan nilai lebih. Proses yang harus melewati lantai-lantai kantor yang berbeda padahal sering dilakukan juga merupakan kategori ini.
  4. Excess Processing : Proseslah apa yang perlu diproses yang memberikan nilai tambah kepada konsumen akhir. Di Jasa : mengetik ulang, draft dokumen yang terlalu banyak
  5. Inventory : diberi nama uang mati, karena tidak memberikan manfaat apapun karena tidak digunakan. di Jasa: dokumen menumpuk yang nggak direview atau disetujui dsb.
  6. Motion : Saya suka mengistilahkan ini sebagai Tai Chi, gerakan kerja secukupnya dan harmoni dengan alam tapi menghasilkan efek yang luar biasa, misalnya dengan memanfaatkan gravitasi untuk memindahkan barang. Pada jasa, ini mencakup aliran di ruang kerja, rak file dsb.
  7. Defects : yaa sudah pasti ini adalah pemborosan. di Jasa ini mencakup laporan yang tidak sesuai dengan standard akibat kurang disosialisasikan standardnya.

Dari ke 7 waste diatas ada lagi versi 9 waste yang merupakan penambahan 2 aspek yang berkaitan dengan pemanfaat sumber daya yaitu untapped resources (tidak digunakan semaksimal mungkin) dan mis-used resources (tidak tepat digunakan). di jasa ini termasuk underutilized people atau background pegawai yang tidak sesuai dengan tugas yang diberikan.

Memudahkan vs Menganggap Mudah

hidayatnoTinggalkan komentar

Kata mudah yang diinggriskan sebagai simple ternyata memiliki banyak sekali varian:  Simply, Simplify, Simplification dan Simplicity

simple – opposite of complex, easy – mudah berarti lawan kata dari rumit

simply – merely: and nothing more – hanya – tidak lebih – kata-kata ini memiliki kesan menganggap mudah (menggampangkan)

simplify – make simpler or easier or reduce in complexity or extent – mengurangi kerumitan, memudahkan

simplification – reduction: the act of reducing complexity – usaha untuk mengurangi kerumitan

simplicity – the quality of being simple or uncompounded – atribut kualitas akibat kemudahannya

Harus menjadi tujuan dari semua perancang sistem untuk merancang sebuah sistem yang memiliki nilai simplicity dalam penggunaannya. Apalagi saat ini telah terjadi pergeseran pandangan pasar dan publik tentang kebutuhan akan kemudahan. Pada masa yang lalu, kecanggihan teknologi dilambangkan dengan fitur yang lengkap dan berarti sebuah alat/media kontrol yang canggih pula, tetapi ternyata menimbulkan kerumitan tersendiri untuk menggunakan kontrol ini. Pada masa kini kita mengenal Apple iPod dan produk lainnya yang mengedepankan kemudahan kontrol sebagai nilai jualnya, walaupun dengan tingkat teknologi yang sama atau lebih rendah.

Perbedaan Besar Memudahkan dan Menggampangkan

Tetapi ada perbedaan besar antara memudahkan dan menganggap mudah (meng-gampangkan):

Memudahkan merupakan sebuah usaha besar dan terstruktur dan beorientasi kepada penggunanya untuk mengurangi kompleksitas yang dirasakan penggunanya. Pengurangan kompleksitas dimata pengguna sebenarnya akan menambah kompleksitas bagi perancangnya.

Memudahkan tidak bisa dimulai dengan mengganggap mudah karena mengganggap mudah memiliki makna: “tidak usah terlalu dipikirkan deh”, padahal kebutuhan berfikir untuk mengurai kompleksitas sangatlah penting.

Kita sebagai perancang sistem harus berhati-hati terhadap kecenderungan penggampangan sebuah permasalahan atau perancangan karena bisa menjadi boomerang terhadap sistem kita nantinya.

Tetapi bagaimana karena mudah, produk kita dianggap tidak berkualitas?

Memang disisi lain dimata pengguna atau klien, kita harus menunjukkan bahwa kesimpulan desain yang kita dapat bukanlah karena tidak berkualitas tetapi telah melalui sebuah proses yang terstruktur. Kalau sistem tersebut memiliki unsur teknologi maka tetap kadar teknologi tidak boleh lebih rendah dibandingkan produk lain yang setara. iPod tidak akan sepopuler sekarang jika tidak ada dorongan promosi yang cukup. Dan apa yang mereka promosikan? Kami memiliki teknologi canggih yang sama (bahkan lebih) tetapi kami lebih mudah untuk digunakan.

Samakan unsurnya tetapi mudahkan penggunaannya

Simplicity is the ultimate sophistication (leonardo da vinci)

Operational Excellence (Operasional Unggul)

hidayatno2 Komentar

Saat ini sedang beredar sebuah kosa kata baru yang dikenal sebagai operations/operational excellence. Kosa kata ini memang dipopulerkan terutama oleh perusahaan konsultasi. Tetapi apa dan bagaimana sebenarnya operation excellence? Perlu diketahui memang IIE (Institute of Industrial Engineering) sendiri memiliki satu konferensi tahunan yang sejak beberapa tahun terakhir diberi nama dengan operation excellence, sebagai pengembangan dari lean conference. (please visit www.iienet.org)

Kata efisiensi dan efektivitas merupakan 2 kata yang selalu menjadi idaman seluruh manajer operasi didunia. Sebuah operasional yang dikatakan efisien dan efektif akan tidak memiliki sumber daya yang terbuang atau tidak terpakai didalam setiap operasinya. Untuk itulah operation excellence dianggap merupakan pengembangan dari konsep lean management (manajemen ramping-sehat), karena tidak adanya waste (sisa) yang tidak berguna.

Bedanya apa dengan lean? Dari skala dan kekuatan sinkronisasi antar element. Lean berfokus kepada kegiatan (proyek) yang mencoba untuk mendapat titik efisiensi tertinggi (skala mikro) sedangkan operation excellence berbicara kepada skala makro yaitu tidak hanya berfokus kepada proyek-proyek tetapi menghubungan secara rantai kontribusi satu proyek terhadap keseluruhan mata nilai yang memberikan nilai (whole value added process).

Apakah berarti jika seluruh proyek lean di perusahaan dikumpulkan maka kita bisa menyebutnya sebagai operation excellence? seharusnya tidak, karena konsep operational excellence memiliki unsur “breakdown” yaitu dari suatu target dibagi-bagi menjadi proyek-proyek efisiensi yang saling berkaitan dan “top-down” bahwa proyek-proyek yang diusulkan memiliki korelasi terhadap target operational excellence.

Apakah operation excellence harus menggunakan lean approach? Ya dan tidak. Anda harus memahami dahulu konsep value adding chain yang notabene sangat ditekankan di Lean Management, tetapi tidak bisa dipungkiri bahwa tentunya sangat naif bagi kita untuk berfikir bahwa untuk memperbaiki atau meningkatkan sesuatu hanya ada satu pendekatan saja. Six Sigma, 7 Steps of QI, Human Factors Improvement yang merupakan ilmu yang diajarkan di Teknik Industri tentunya juga bisa berkontribusi terhadap operation excellence.

Apa hubungan operation excellence dengan world-class operations? Saya tidak tahu, tetapi menurut saya keduanya sebenarnya adalah barang yang sama hanya operation excellence bicara proses, sedangkan world-class operations bicara tentang tujuan/target. Tahun 90-an kita dibombardir dengan istilah world class service, world class operations, world class manufacturing, tetapi ketika dijabarkan ternyata memiliki banyak sekali versi tergantung dari penulisnya. Secara umum, semua versi bicara tentang ciri-ciri sebuah world class company untuk menginspirasi organisasi “biasa” untuk mencapainya.